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车身侧围A柱总成.pdf

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车身 总成
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摘要
申请专利号:

CN201610607030.8

申请日:

2016.07.29

公开号:

CN106005028A

公开日:

2016.10.12

当前法律状态:

实审

有效性:

审中

法?#19978;?#24773;: 实质审查的生效IPC(主分类):B62D 25/04申请日:20160729|||公开
IPC分类号: B62D25/04; B62D29/00 主分类号: B62D25/04
申请人: 奇瑞新能源汽车技术有限公司
发明人: 江天保
地址: 241000 安徽省芜湖市弋江区高新技术产业开发区花津?#19979;?26号
优?#28909;ǎ?/td>
专利代理机构: 芜湖安汇知识产权代理有限公司 34107 代理人: 朱顺利
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法律状态
申请(专利)号:

CN201610607030.8

授权公告号:

|||

法律状态公告日:

2016.11.09|||2016.10.12

法律状态类型:

实质审查的生效|||公开

摘要

本发明公开了一种车身侧围A柱总成,包括A柱支柱和与A柱支柱连接的顶边梁,A柱支柱和顶边梁采用铝型材制成且内部具有空腔。本发明的车身侧围A柱总成,采用中空的铝型材制作,整体重量小、强度高,碰撞安全性能更优,有利于电动汽车轻量化,可有效延长电动汽车续航里程;而且贯穿设置的顶边梁采用铝型材制成,结构简单,刚度好,提高了侧围总成的刚度性能。

权利要求书

1.车身侧围A柱总成,其特征在于,包括A柱支柱和与A柱支柱连接的
顶边梁,A柱支柱和顶边梁采用铝型材制成且内部具有空腔。
2.根据权利要求1所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述顶边梁包
括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋,第一加
强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
3.根据权利要求1所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述顶边梁具
有依次连接的第一顶梁侧壁、第二顶梁侧壁、第三顶梁侧壁、第四顶梁侧壁、
第五顶梁侧壁、第六顶梁侧壁和第七顶梁侧壁,第一顶梁侧壁和第二顶梁侧壁
用于与外饰件连接,侧围总成的B柱总成与第三顶梁侧壁和第四顶梁侧壁连接,
侧围总成的C柱总成与第三顶梁侧壁连接,第七顶梁侧壁用于与前挡风玻璃和
顶盖总成连接。
4.根据权利要求3所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述第五顶梁
侧壁相对于所述第七顶梁侧壁为倾斜设置,第五顶梁侧壁与第七顶梁侧壁之间
的夹角为锐角。
5.根据权利要求4所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述第五顶梁
侧壁为向下朝向所述第七顶梁侧壁的内侧下方倾斜延伸,第五顶梁侧壁与所述
第六顶梁侧壁之间的夹角为钝角。
6.根据权利要求4所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述顶边梁还
具有位于所述第一顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁之间且朝向第七顶梁侧壁上方
凸出的凸筋,凸筋与第一顶梁侧壁和第七顶梁侧壁连接。
7.根据权利要求2至6所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述顶边
梁内部具有十字加强筋,十字加强筋将顶边梁的内腔分隔成四个独立的空腔。
8.根据权利要求7所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述十字加强
筋与所述第二顶梁侧壁、所述第三顶梁侧壁、所述第四顶梁侧壁、所述第六顶
梁侧壁和所述第七顶梁侧壁连接。
9.根据权利要求1至8任一所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述
A柱支柱包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强
筋,第二加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。
10.根据权利要求9所述的车身侧围A柱总成,其特征在于,所述A柱支
柱具有依次连接的第一A柱侧壁、第二A柱侧壁、第三A柱侧壁、第四A柱侧
壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁,第一A柱侧壁与第三A柱侧壁相对设置,
第二A柱侧壁与第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁相对设置且与第
六A柱侧壁相平?#23567;?br />

说明书

车身侧围A柱总成

技术领域

本发明属于电动汽车技术领域,具体地说,本发明涉及一种车身侧围A柱
总成。

背景技术

电动汽车作为一种新能源汽车,具有节能环保的优势,电动汽车越来越成
为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池
续航里程有限,这限制了电动汽车的推广应用。

现有电动汽车车身骨架上的侧围总成主要是由A柱总成、B柱总成和C柱
总成等组成,A柱总成、B柱总成和C柱总成均是采用钢板冲压成型,成型工
艺复杂,成本高,制成的侧围总成重量大,不利于电动汽车轻量化,不能有效
延长电动汽车续航里程,且金属件制作装配及维护成本均较高,不利于?#26723;?#25104;
本,不能满足节能环保要求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明提供
一种电动汽车的车身侧围A柱总成,目的是满足整车轻量化要求。

为了实现上述目的,本发明采取的技术方案为:车身侧围A柱总成,包括
A柱支柱和与A柱支柱连接的顶边梁,A柱支柱和顶边梁采用铝型材制成且内
部具有空腔。

所述顶边梁包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第
一加强筋,第一加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述顶边梁具有依次连接的第一顶梁侧壁、第二顶梁侧壁、第三顶梁侧壁、
第四顶梁侧壁、第五顶梁侧壁、第六顶梁侧壁和第七顶梁侧壁,第一顶梁侧壁
和第二顶梁侧壁用于与外饰件连接,侧围总成的B柱总成与第三顶梁侧壁和第
四顶梁侧壁连接,侧围总成的C柱总成与第三顶梁侧壁连接,第七顶梁侧壁用
于与前挡风玻璃和顶盖总成连接。

所述第五顶梁侧壁相对于所述第七顶梁侧壁为倾斜设置,第五顶梁侧壁与
第七顶梁侧壁之间的夹角为锐角。

所述第五顶梁侧壁为向下朝向所述第七顶梁侧壁的内侧下方倾斜延伸,第
五顶梁侧壁与所述第六顶梁侧壁之间的夹角为钝角。

所述顶边梁还具有位于所述第一顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁之间且朝向
第七顶梁侧壁上方凸出的凸筋,凸筋与第一顶梁侧壁和第七顶梁侧壁连接。

所述顶边梁内部具有十字加强筋,十字加强筋将顶边梁的内腔分隔成四个
独立的空腔。

所述十字加强筋与所述第二顶梁侧壁、所述第三顶梁侧壁、所述第四顶梁
侧壁、所述第六顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁连接。

所述A柱支柱包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的
第二加强筋,第二加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述A柱支柱具有依次连接的第一A柱侧壁、第二A柱侧壁、第三A柱侧
壁、第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁,第一A柱侧壁与第三A
柱侧壁相对设置,第二A柱侧壁与第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧
壁相对设置且与第六A柱侧壁相平?#23567;?br />

所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相平?#23567;?br />

所述第二A柱侧壁与所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相垂?#20445;?#31532;二
A柱侧壁与所述第六A柱侧壁相平?#23567;?br />

所述第四A柱侧壁相对于所述第二A柱侧壁为倾斜设置,第四A柱侧壁与
所述第三A柱侧壁之间的夹角为钝角。

所述第五A柱侧壁朝向所述第六A柱侧壁的外侧延伸形成门洞止口边。

所述第五A柱侧壁与所述第六A柱侧壁相垂?#20445;?#31532;五A柱侧壁的一端在第
六A柱侧壁的内侧与所述第四A柱侧壁连接,另一?#23435;?#20110;第六A柱侧壁与所述
B柱总成之间。

所述A柱总成还包括设置于所述A柱支柱上且用于安装紧固件的套筒螺
母。

所述A柱支柱具有让所述套筒螺母插入的安装孔,套筒螺母与安装孔为过
盈配合。

所述A柱总成还包括与所述A柱支柱和所述顶边梁连接的A柱连接结构。

所述A柱连接结构包括A柱连接梁以及与A柱连接梁连接且为相对设置的
A柱连接内板和A柱连接外板,A柱连接外板位于A柱连接内板的外侧。

所述A柱连接梁与所述A柱支柱的上端垂直连接且朝向A柱支柱的前方延
伸,所述顶边梁的一端与A柱连接梁连接,另一端与所述C柱总成连接。

所述A柱连接外板与所述A柱连接梁、所述顶边梁和所述A柱支柱连接。

所述A柱连接内板与所述A柱连接梁、所述顶边梁和所述A柱支柱连接。

所述A柱连接外板和所述A柱连接内板具有安装翼子板的安装孔。

所述A柱连接外板和所述A柱连接内板具有定位孔,定位孔位于安装孔的
上方。

本发明的车身侧围A柱总成,采用中空的铝型材制作,整体重量小、强度
高,碰撞安全性能更优,有利于电动汽车轻量化,可有效延长电动汽车续航里
程;而且贯穿设置的顶边梁采用铝型材制成,结构简单,刚度好,提高了侧围
总成的刚度性能。

附图说明

本说明书包括以下附图,所示内容分别是:

图1是车身骨架侧围总成的结构示意图;

图2是本发明A柱总成的结构示意图;

图3是顶边梁的结构示意图;

图4是顶边梁的横截面示意图;

图5是A柱支柱的结构示意图;

图6是图5中A-A剖视图;

图7是图5中B-B剖视图;

图8是A柱连接外板的结构示意图;

图9是B柱总成的结构示意图;

图10是B柱总成的主视图;

图11是图10中C-C剖视图;

图12是图9中D处放大图;

图13是B柱立柱与顶边梁连接处的放大图;

图14是C柱总成的结构示意图;

图15是C柱支柱的横截面示意图;

图16是门槛梁总成的结构示意图;

图17是门槛梁总成的分解示意图;

图18是门槛梁总成的主视图;

图19是图18中E-E剖视图;

图20是图18中F-F剖视图;

图21是门槛梁总成的横截面示意图;

图22是电池安装螺母板安装放大示意图;

图23是B柱总成与顶边梁和门槛梁总成的装配图;

图24是车身骨架侧围总成后部区域的结构示意图;

图中标记为:

1、第一封板;2、第二封板;3、第三封板;4、A柱总成;401、A柱支柱;
402、A柱连接外板;403、A柱连接梁;404、顶边梁;405、前支撑梁;406、
前加强梁;407、第一顶梁侧壁;408、第二顶梁侧壁;409、第三顶梁侧壁;410、
第四顶梁侧壁;411、第五顶梁侧壁;412、第六顶梁侧壁;413、第七顶梁侧壁;
414、凸筋;415、第一加强筋;416、第一A柱侧壁;417、第二A柱侧壁;418、
第三A柱侧壁;419、第四A柱侧壁;420、第五A柱侧壁;421、第六A柱侧
壁;422、第二加强筋;423、套筒螺母;424、翼子板安装孔;425、定位孔;5、
B柱总成;501、B柱支柱;502、B柱加强梁;503、第一B柱管体;504、第
一延伸部;505、第二B柱管体;506、第二延伸部;507、第三加强筋;508、
第四加强筋;509、第一安装面;510、第二安装面;6、C柱总成;601、C柱支
柱;602、第五加强筋;603、C柱连接板;604、第一支撑梁;605、第二支撑梁;
7、门槛梁总成;701、门槛梁本体;702、举升固定架;703、螺母板安装条;
704、电池安装螺母板;705、铆钉;706、后封板;707、前封板;708、止口连
接板;8、后加强梁。

具体实施方式

下面对照附图,通过对实施例的描述,对本发明的具体实施方式作进一步
详细的说明,目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完
整、准确和深入的理解,并有助于其实施。

如图1所示,为具有本发明车身侧围A柱总成的一种车身骨架侧围总成,
适于电动汽车,该车身骨架侧围总成包括本发明的A柱总成4、B柱总成5、C
柱总成6和门槛梁总成7。如图2所示,本发明的A柱总成4包括A柱支柱401
以及从A柱支柱401开始延伸至C柱总成6且与B柱总成5和C柱总成6连接
的顶边梁404,即顶边梁404为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置,顶边梁
404并采用铝型材制成且内部具有空腔。

具体地说,如图1和图2所示,顶边梁404为位于侧围总成顶部的构件,
门槛梁总成7为位于侧围总成底部的构件,顶边梁404和门槛梁总成7与A柱
支柱401、B柱总成5和C柱总成6连接构成侧围总成的主体结构。顶边梁404
的材质为铝型材,通过原材料挤出成型,然后将具有成型出的空腔结构的管材
按照车身设计形状折弯,即可形成顶边梁404。如图3和图4所示,顶边梁404
包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋415,第
一加强筋415将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔,采用铝型材制成的顶
边梁404的刚度好、重量轻,使本发明的A柱总成4满足整车轻量化要求。

顶边梁404为等截面梁,其横截面结构如图4所示,顶边梁404具有依次
连接的第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、第三顶梁侧壁409、第四顶梁侧
壁410、第五顶梁侧壁411、第六顶梁侧壁412和第七顶梁侧壁413。第一顶梁
侧壁407和第二顶梁侧壁408用于安装电动汽车车身的外饰件,车身顶部的外
饰件可以通过紧固件和/或卡接的方式安装到顶边梁404上,方便拆装。B柱总
成5与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接,C柱总成6与第三顶梁侧壁
409连接,第七顶梁侧壁413用于安装前挡风玻璃和顶盖总成,第六顶梁侧壁
412用于安装车身骨架顶部的其它梁体,如前风挡下横梁、顶盖前横梁、顶盖中
横梁和后顶横梁,前挡风玻璃安装在前风挡下横梁和顶盖前横梁上,顶盖总成
安装在顶盖前横梁、顶盖中横梁和后顶横梁上。

在车身骨架上,具有两个侧围总成,两个侧围总成的顶边梁404分别前挡
风玻璃和顶盖总成的一端对前挡风玻璃和顶盖总成提供支撑,因此作为顶边梁
404的顶壁的第七顶梁侧壁413的宽度方向与X向相平?#23567;?#22914;图4所示,第三
顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410作为顶边梁404的底壁部分且与第七顶梁侧
壁413为相对设置,第一顶梁侧壁407和第六顶梁侧壁412分别位于第七顶梁
侧壁413的一侧且朝向第七顶梁侧壁413的同一侧延伸,第一顶梁侧壁407和
第六顶梁侧壁412为相对设置,第二顶梁侧壁408和第五顶梁侧壁411为相对
设置。

作为优选的,如图4所示,第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412作为顶
边梁404位于驾驶室一侧的侧壁,第六顶梁侧壁412相对于大致呈水平状态的
第七顶梁侧壁413为竖直设置,第六顶梁侧壁412与第七顶梁侧壁413之间的
夹角大致为90度,第五顶梁侧壁411相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁413
为倾斜设置,第五顶梁侧壁411与第七顶梁侧壁413之间的夹角为锐角,而且
第五顶梁侧壁411为向下朝向第七顶梁侧壁413的内侧下方倾斜延伸,第五顶
梁侧壁411与第六顶梁侧壁412之间的夹角为钝角,第五顶梁侧壁411的上端
与第六顶梁侧壁412的下端连接,第五顶梁侧壁411的下端偏向第三顶梁侧壁
409。顶边梁404的第五顶梁侧壁411位于乘员的头部上方,而将第五顶梁侧壁
411设置成相对于乘员头部为朝向外侧下方倾斜延伸的,从而可以提高车内乘员
头部空间,提高乘坐舒适性。

作为优选的,如图4所示,顶边梁404的相连接的两个顶梁侧壁之间为圆
弧过渡连接,第一顶梁侧壁407和第二顶梁侧壁408为V形布置,第三顶梁侧
壁409和第四顶梁侧壁410为V形布置,第一顶梁侧壁407、第二顶梁侧壁408、
第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410相对于呈水平状态的第七顶梁侧壁413
均为倾斜设置,第一顶梁侧壁407与第二顶梁侧壁408之间的夹角为钝角,第
二顶梁侧壁408与第三顶梁侧壁409之间的夹角为钝角,第三顶梁侧壁409与
第四顶梁侧壁410之间的夹角为钝角,第四顶梁侧壁410与第五顶梁侧壁411
之间的夹角为钝角。

作为优选的,如图4所示,顶边梁404还具有位于第一顶梁侧壁407和第
七顶梁侧壁413之间且朝向第七顶梁侧壁413的外侧上方凸出的凸筋414,凸筋
414与第一顶梁侧壁407的端部和第七顶梁侧壁413的端部连接,凸筋414的宽
度较小,凸筋414与顶边梁404的七个顶梁侧壁使顶边梁404的横截面形成封
闭环形结构。顶边梁404上设置凸出的凸筋414,可以增大顶边梁404的尺寸,
提高顶边梁404整体的刚度。

作为优选的,如图4所示,顶边梁404的内部还具有一个第一加强筋415,
第一加强筋415优选为横截面为十?#20013;?#30340;十字加强筋,十字加强筋使顶边梁404
内部形成四个独立的空腔。第一加强筋415在周向上具有四个端部,第一加强
筋415的第一端与第二顶梁侧壁408连接,第二端在第三顶梁侧壁409和第四
顶梁侧壁410的连接处与第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410连接,第三端
在第五顶梁侧壁411和第六顶梁侧壁412的连接处与第五顶梁侧壁411和第六
顶梁侧壁412连接,第四端与第七顶梁侧壁413连接。

作为优选的,A柱支柱401采用铝型材制成且内部具有空腔。如图2所示,
A柱支柱401为竖直设置,A柱支柱401的上端通过A柱连接结构与顶边梁404
的前端连接,下端与门槛梁总成7的前端连接。如图5所示,A柱支柱401包
括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋422,第二
加强筋422将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔,制作时通过原材料使空
心管体和第二加强筋422一体挤出成型。采用铝型材制成的A柱支柱401的刚
度好、重量轻,使A柱总成4满足整车轻量化要求。

A柱支柱401基本为等截面梁,其横截面结构如图6所示,A柱支柱401
具有依次连接的第一A柱侧壁416、第二A柱侧壁417、第三A柱侧壁418、第
四A柱侧壁419、第五A柱侧壁420和第六A柱侧壁421,第一A柱侧壁416
与第三A柱侧壁418为相对设置,第二A柱侧壁417与第四A柱侧壁419、第
五A柱侧壁420和第六A柱侧壁421为相对设置,第二A柱侧壁417并与第六
A柱侧壁421相平?#23567;?#31532;一A柱侧壁416作为A柱支柱401位于驾驶室一侧的
侧壁,第一A柱侧壁416用于安装仪表台和车门等部件,因?#35828;?#19968;A柱侧壁416
的宽度方向与Y向相平?#23567;?#38271;度方向与Z向相平?#23567;?br />

作为优选的,如图6所示,第一A柱侧壁416和第三A柱侧壁418相平行,
第二A柱侧壁417与第一A柱侧壁416和第三A柱侧壁418相垂?#20445;?#31532;二A柱
侧壁417与第六A柱侧壁421相平?#23567;?#31532;二A柱侧壁417和第六A柱侧壁421
的宽度方向与X向相平?#23567;?#38271;度方向与Z向相平?#23567;?#31532;三A柱侧壁418的宽度
小于第一A柱侧壁416的宽度,第六A柱侧壁421的宽度小于第二A柱侧壁417
的宽度,第四A柱侧壁419相对于第二A柱侧壁417为倾斜设置,第四A柱侧
壁419与第三A柱侧壁418之间的夹角为钝角。第五A柱侧壁420与第六A柱
侧壁421相垂?#20445;?#31532;五A柱侧壁420的一端在第六A柱侧壁421的内侧与第四
A柱侧壁419连接,另一?#23435;?#20110;第六A柱侧壁421与B柱总成5之间,即第五
A柱侧壁420的一部分位于空心管体内部,另一部分沿X向朝向空心管体的外
侧伸出,第五A柱侧壁420朝向第六A柱侧壁421的外侧延伸的部?#20013;?#25104;门洞
止口边。

作为优选的,如图6所示,A柱支柱401的内部还具有一个第二加强筋422,
第二加强筋422优选为横截面为十?#20013;?#30340;十字加强筋,十字加强筋使A柱支柱
401内部形成四个独立的空腔。第二加强筋422在周向上具有四个端部,第二加
强筋422的第一端与第一A柱侧壁416垂直连接,第二端与第二A柱侧壁417
垂直连接,第三端与第三A柱侧壁418垂直连接,第四端与第五A柱侧壁420
连接。

作为优选的,如图7所示,A柱总成4还包括设置于A柱支柱401上且用
于安装紧固件的套筒螺母423,紧固件为螺栓,套筒螺母423的结构如同本领域
技术人员所公知的那样,在此不再赘述。A柱支柱401的第一A柱侧壁416和
第三A柱侧壁418上设有让套筒螺母423插入的安装孔,套筒螺母423是通过
?#36153;?#30340;方式装入安装孔内,套筒螺母423并与安装孔为过盈配合。通过预先设
置套筒螺母423,为安装其它部件提供方便,提高安装效?#30465;?br />

如图1和图2所示,A柱总成4还包括与A柱支柱401和顶边梁404连接
的A柱连接结构,A柱连接结构包括A柱连接梁403以及与A柱连接梁403连
接且为相对设置的A柱连接内板(图中未示出)和A柱连接外板402,A柱连
接外板402位于A柱连接内板的外侧。A柱连接梁403沿X向朝向A柱支柱401
的前方延伸且两者的长度方向相垂?#20445;珹柱连接梁403的后端与A柱支柱401
的上端焊接连接,顶边梁404的前端与A柱连接梁403的前端焊接连接,顶边
梁404的后端与C柱总成6焊接连接。A柱连接梁403优选为采用铝型材制成,
A柱连接梁403为等截面梁,A柱连接梁403的横截面并为矩形,采用铝型材
制成的A柱连接梁403的刚度好、重量轻,使A柱总成4满足整车轻量化要求。

如图1和图2所示,A柱连接内板和A柱连接外板402采用铝板材制成,A
柱连接内板和A柱连接外板402的结构基本相同,大致为三角形结构,A柱连
接内板位于A柱连接外板402的内侧,A柱连接外板402与A柱连接梁403、
顶边梁404和A柱支柱401的第三A柱侧壁418焊接连接,A柱连接内板与A
柱连接梁403、顶边梁404和A柱支柱401的第一A柱侧壁416焊接连接,A
柱连接内板和A柱连接外板402之间具有一定的间距,形成空腔,保证结构强
度同?#26412;?#26377;良好的侧碰吸能效果。

如图8所示,A柱连接外板402和A柱连接内板具有一个定位孔425和一
个用于安装翼子板的安装孔424,定位孔425是用于A柱连接外板402和A柱
连接内板装配时起到定位作用,定位孔425并位于安装孔424的后侧斜上方。

如图2所示,A柱总成4还包括设置于A柱连接梁403下方前支撑梁405
和设置于前支撑梁405下方的前加强梁406,A柱连接梁403和前支撑梁405相
平行且两者沿同一方向朝向A柱支柱401的前侧延伸,前支撑梁405的后端与
A柱支柱401焊接连接。前加强梁406为倾斜设置于前支撑梁405的下方,前
加强梁406的上端与前支撑梁405焊接连接,下端与A柱支柱401焊接连接。
A柱总成4的前支撑梁405用于为安装在车身骨架?#23433;?#20869;部件提供支撑,前加
强梁406的设置可以提高前支撑梁405的支撑强度。

如图1和图9所示,B柱总成5包括与顶边梁404连接的B柱支柱501和
与B柱支柱501连接的B柱加强梁502,B柱支柱501和B柱加强梁502采用
铝型材制成且内部具有空腔,B柱支柱501为竖直设置,B柱支柱501的上端与
顶边梁404焊接连接,下端与门槛梁总成7的后端连接。如图11所示,B柱支
柱501包括由多个侧壁包围形成的第一B柱管体503和设置于第一B柱管体503
内的第三加强筋507,第三加强筋507将第一B柱管体503的内腔分隔成多个独
立的空腔,制作时通过原材料使第一B柱管体503和第三加强筋507一体挤出
成型。B柱加强梁502主要包括由多个侧壁包围形成的第二B柱管体505和设
置于第二B柱管体505内的第四加强筋508,第四加强筋508将第二B柱管体
505的内腔分隔成多个独立的空腔,制作时通过原材料使第二B柱管体505和第
四加强筋508一体挤出成型。采用铝型材制成的B柱支柱501和B柱加强梁502
的刚度好、重量轻,使B柱总成5满足整车轻量化要求,而且B柱加强梁502
还可以提高B柱总成5的整体强度。

第一B柱管体503为等截面梁,其横截面结构如图11所示,第一B柱管体
503是由四个侧壁包围形成的空心管体,而且第一B柱管体503的横截面为矩形。
第一B柱管体503的内部还设有两个第三加强筋507,第三加强筋507优选为横
截面为一?#20013;?#30340;加强筋,第三加强筋507的宽度方向与Y向相平行,第三加强
筋507使第一B柱管体503的内腔分隔成三个独立的空腔,形成的B柱支柱501
为横截面为目?#20013;?#30340;梁体。

第二B柱管体505也为等截面梁,其横截面结构如图11所示,第二B柱管
体505是由六个侧壁包围形成的空心管体,而且第二B柱管体505的横截面为
凸?#20013;巍?#31532;二B柱管体505的内部还设有一个第四加强筋508,第四加强筋508
优选为横截面为一?#20013;?#30340;加强筋,第四加强筋508的宽度方向与Y向相平行,
第四加强筋508使第二B柱管体505的内腔分隔成大、小两个独立的空腔。

如图1和图9所示,B柱加强梁502的长度小于B柱支柱501的长度,B
柱加强梁502在B柱支柱501的后侧与B柱支柱501焊接连接,B柱加强梁502
的下端并与门槛梁总成7焊接连接。B柱支柱501还包括与第一B柱管体503
的下端连接的第一延伸部504,B柱加强梁502还包括与第二B柱管体505的下
端连接的第二延伸部506,第一延伸部504与第二延伸部506之间在Y向上具
有间距且该间距形成让门槛梁总成7?#24230;?#30340;定位槽。第一B柱管体503的下端
面和第二B柱管体505的下端面对齐,第一延伸部504为从第一B柱管体503
的下端面开始向下延伸形成,第一延伸部504并与第一B柱管体503为一体成
型,第二延伸部506为从第二B柱管体505的下端面开始向下延伸形成,第二
延伸部506并与第二B柱管体505为一体成型。通过第一延伸部504和第二延
伸部506相配合形成定位槽,便于在B柱总成5与门槛梁总成7装配时进行定
位,使B柱总成5准确、快速的与门槛梁总成7插接,提高装配效?#30465;?br />

由于顶边梁404的第三顶梁侧壁409和第四顶梁侧壁410为斜面,所以在B
柱支柱501的上端设有让顶边梁404局部卡入的V形凹槽,B柱支柱501在V
形凹槽处与顶边梁404焊接。如图12和图13所示,该V形凹槽为从B柱支柱
501的顶面开始向下朝向B柱支柱501的内部凹入形成,且通过在铝型材上切割
加工成型,V形凹槽的内壁包括呈V形布置的第一安装面509和第二安装面510,
第一安装面509和第二安装面510为斜平面,第一安装面509和第二安装面510
的下端连接且两者之间的夹角小于180度。第一安装面509是与顶边梁404的
第四顶梁侧壁410贴合,第二安装面510是与顶边梁404的第三顶梁侧壁409
贴合。因此通过在B柱支柱501的上端设置V形凹槽于顶边梁404相配合,便
于在B柱总成5与顶边梁404装配时进行定位,使B柱总成5准确、快速的与
顶边梁404对接,提高装配效?#21097;?#25552;高B柱总成5与顶边梁404的连接强度和
可靠性。

如图1和图14所示,C柱总成6包括与顶边梁404连接的C柱支柱601,
C柱支柱601采用铝型材制成且内部具有空腔。C柱支柱601为竖直设置,C柱
支柱601的上端与顶边梁404焊接连接。如图15所示,C柱支柱601主要包括
由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋602,第五加
强筋602将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔,制作时通过原材料使空心
管体和第五加强筋602一体挤出成型。采用铝型材制成的C柱支柱具有刚度好、
重量轻的优点,使C柱总成6满足整车轻量化要求。

C柱支柱为等截面梁,其横截面结构如图15所示,C柱支柱包括由四个侧
壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋602,第五加强筋602
设置一个,第五加强筋602优选为横截面为一?#20013;?#30340;加强筋,第五加强筋602
的宽度方向与Y向相平行,第五加强筋602使C柱支柱的内部形成两个独立的
空腔,形成的C柱支柱为横截面为日?#20013;?#30340;梁体。

如图14所示,C柱总成6还包括与顶边梁404和C柱支柱601连接的C柱
连接板603,C柱连接板603采用铝板材制成,C柱连接板603位于C柱支柱
601的内侧(靠近驾驶室的一侧),C柱连接板603的上端与顶边梁404的第六
顶梁侧壁412焊接连接,C柱连接板603的下端与C柱支柱601的内侧面(靠
近驾驶室一侧的侧面)焊接连接,C柱支柱601的上端面为与顶边梁404的第三
顶梁侧壁409贴合的斜平面且与顶边梁404焊接连接,C柱连接板603提高C
柱总成6与顶边梁404的连接强度和可靠性。

如图14所示,C柱总成6还包括与C柱支柱601和B柱总成5连接的第一
支撑梁604以及C柱支柱601连接且位于第一支撑梁604下方的第二支撑梁605,
第一支撑梁604位于顶边梁404的正下方,第一支撑梁604并与第二支撑梁605
相平行,第一支撑梁604和第二支撑梁605均采用铝型材制成。第一支撑梁604
为横置在C柱支柱601与B柱支柱501之间的梁体,第一支撑梁604的前端与
B柱支柱501焊接连接,第一支撑梁604的后端与C柱支柱601焊接连接。第
二支撑梁605的前端与B柱加强梁502焊接连接,第二支撑梁605的后端与C
柱支柱601的下端焊接连接,第二支撑梁605优选为横截面为日?#20013;?#30340;梁体。
第一支撑梁604和与第二支撑梁605的设置可以提高C柱总成6的整体强度,
提高C柱总成6与B柱总成5的连接强度和可靠性。

如图24所示,车身骨架侧围总成还包括设置于第二支撑梁605下方的后加
强梁8,后加强梁8并为倾斜设置于门槛梁总成7的上方,后加强梁8的上端与
第二支撑梁605焊接连接,下端与B柱加强梁502焊接连接,第二支撑梁605
位于门槛梁总成7的后侧斜上方,后加强梁8的设置可以提高C柱总成6的整
体强度。

如图16和图17所示,门槛梁总成7包括门槛梁本体701,门槛梁本体701
为水平设置,门槛梁本体701的前端与A柱支柱401的下端焊接连接,门槛梁
本体701的后端与B柱支柱501和B柱加强梁502焊接连接。如图19所示,门
槛梁本体701包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第六
加强筋,第六加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔,制作时通过原
材料使空心管体和第六加强筋一体挤出成型。采用铝型材制成的门槛梁本体701
具有刚度好、重量轻、侧碰吸能效果好的优点,使门槛梁总成7满足整车轻量
化要求。

如图16和图17所示,门槛梁本体701内部设有用于固定电池的电池固定
结构。电池固定结构设置在门槛梁本体701的内部,相?#28304;成?#32622;在门槛梁本
体701外部,结构稳定可靠,并且节省门槛梁下部空间。

如图19和图20所示,门槛梁本体701内设有用于将门槛梁本体701内部
分割成一组腔体的第六加强筋,第六加强筋为T形加强筋。电池固定结构设在
门槛梁本体701最下方的腔体中,即安装在门槛梁的底板上。

如图16和图17所示,门槛梁本体701的顶面设有中空的凸起,凸起与门
槛梁本体701为一体成型,凸起用于插入由B柱总成5的第一延伸部504和第
二延伸部506形成的定位槽中,第一B柱管体503和第二B柱管体505的下端
面与凸起的顶面贴合,第一延伸部504和第二延伸部506分别与凸起的一个侧
面贴合,第一延伸部504和第二延伸部506的下端面并与门槛梁本体701的顶
面贴合,B柱总成5的下端结构与门槛梁本体701和凸起焊接连接。

如图16和图17所示,门槛梁本体701的两端均设有封板,封板分别为前
封板707和后封板706,两封板均为铝板,重量小。

门槛梁本体701一端与A柱支柱401相连,门槛梁本体701另一端与B柱
总成5相连,A柱支柱401和门槛梁本体701的下端均卡在凸起上,并通过焊
接相连,连接可靠。门槛梁本体701的凸起上设有下部止口,并设在凸起一端
设有用于与A柱支柱401上的侧止口相连的止口连接板708,提高止口的结构
强度。

如图19和图22所示,电池固定结构包括螺母板安装条703和设在螺母板
安装条703上的电池安装螺母板704,螺母板安装条703固定在门槛梁本体701
的底板上,底板上设有与电池安装螺母板704上的螺孔相对应的通孔。

如图19和图22所示,门槛梁本体701的底板上设有卡槽,螺母板安装条
703插在卡槽中,螺母板安装条703安?#23433;?#21368;简便,方便后续维护。螺母板安装
条703上设有一对卡子,电池安装螺母板704卡在一对卡子中,电池安装螺母
板704安装简便,电池安装螺母板704上设?#22411;?#28938;螺母。各个部件为独立部件,
通过组装在一起,结构简单,便于加工,制作成本低,便于后续的维修更?#24359;?br />

如图19和图22所示,电池安装螺母板704为一组,均匀间隔设在螺母板
安装条703上,螺母板安装条703插入卡槽后,螺母板安装条703两端通过抽
芯的铆钉705固定在门槛梁的底板上。电池框架上的螺栓与电池安装螺母板704
上的螺孔相配合,对电池进行固定,门槛梁受力均匀,电池固定可靠。并且整
个电池固定结构位于门槛梁本体701中,?#24509;?#29992;外部空间,方便安装。

如图16和图17所示,门槛梁本体701两端下方均设有举升固定架702,即
举升固定架702固定在门槛梁本体701的底板的底面上,螺母板安装条703与
举升固定架702上下位置错开,举升固定架702靠门槛梁的外侧设置,螺母板
安装条703靠门槛梁的内侧设置,保证门槛梁本体701的结构强度,举升固定
架702为铝型材结构,重量轻。螺母板安装条703和止口连接板708均为铝板
结构,重量小,有利于电动汽车轻量化。

如图16和图17所示,两个举升固定架702位于门槛梁的两端,其中位于
前部的举升固定架702位于A柱支柱401的正下方,位于后部的举升固定架702
位于B柱总成5的正下方,通过举升固定架702对车身举升时,两端举升固定
架702的受力分别通过门槛梁传递给A柱支柱401和B柱总成5上,稳定可靠,
门槛梁总成7不易弯曲变形。

如图1所示,车身骨架侧围总成还包括第一封板1、第二封板2和第三封板
3,第一封板1位于第二封板2和第三封板3的上方,第二封板2和第三封板3
为并排设置且第三封板3位于第二封板2的后侧。第一封板1、第二封板2和第
三封板3采用铝板材制成,第一封板1与顶边梁404、B柱支柱501、第一支撑
梁604和C柱支柱601焊接连接,第二封板2与B柱支柱501、B柱加强梁502、
后加强梁8和第一支撑梁604焊接连接,第三封板3与C柱支柱601、第一支撑
梁604和第二支撑梁605焊接连接。

上述内容所涉及的前端、后端、X向、Y向、Z向等方位?#21097;琗向、Y向和
Z向为在汽车O-XYZ坐标系中分别表示汽车的长度方向、宽度方向和高度方向,
各个部件的前端是指靠近车头的一端,后端是指靠近车尾的一端。应当理解,
所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然,本发明具体实现并不受
上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方?#38468;?#34892;的各种非实
质性的改进;或未经改进,将本发明的上述构思和技术方?#38050;?#25509;应用于其它场
合的,均在本发明的保护范围之内。

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