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板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法.pdf

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混凝土 保护层 厚度 控制 预制件 及其 安装 方法
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摘要
申请专利号:

CN201910040455

申请日:

20190116

公开号:

CN109469330A

公开日:

20190315

当前法律状态:

实质审查的生效

有效性:

审中

法?#19978;?#24773;: 实质审查的生效
IPC分类号: E04G21/10;E04G21/14 主分类号: E04G21/10;E04G21/14
申请人: 中冶建工集团有限公司
发明人: 崔世强;李光顺;刘康;王勇
地址: 400084 重庆市大渡口区西城大道1号
优先权:
专利代理机构: 50212 代理人: 李晓兵;李玉盛
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法律状态
申请(专利)号:

CN201910040455

授权公告号:

法律状态公告日:

20190409

法律状态类型:

实质审查的生效

摘要

本发明公开了一种板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法,所述预制件包括预制件本体,在预制件本体的上端设有十?#20013;?#20985;槽,在预制件本体下端设有一个底筋置放空腔,所述底筋置放空腔将预制件本体的下端分隔为四个支撑柱;在预制件本体的四个侧面均设有一底筋支撑块,所述底筋支撑块与同一侧支撑柱之间形成一个底筋插入口,左右两侧和前后两侧的底筋插入口分别两两对应设置。安装?#20445;?#20808;抬起板面筋,再将底筋放入底筋置放空腔内,最后再将面筋放入十?#20013;?#20985;槽内。本发明得到的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法能同时控制楼板厚度和双层钢筋保护层厚度,且能够适应各种板筋密度。

权利要求书

1.一种板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,它包括高度与楼板厚度一致的预制件本体(1),在预制件本体(1)的上端设有用于支撑和固定板面筋的十?#20013;?#20985;槽(11),所述十?#20013;?#20985;槽(11)的开口向上,其特征在于,所述预制件本体(1)为一个四棱柱体或上端小、下端大的四棱台,在预制件本体(1)下端设有一个用于放置板底筋的底筋置放空腔(12),所述底筋置放空腔(12)将预制件本体(1)的左右侧面和前后侧面相联通,并将预制件本体(1)的下端分隔为四个支撑柱(13);在预制件本体(1)下端、预制件本体(1)的四个侧面均设有一个底筋支撑块(14),所述底筋支撑块(14)的其中一端与该侧的一根支撑柱(13)固定连接,另一端和同一侧面的另一根支撑柱(13)之间有间隙,形成一个与底筋置放空腔(12)相联通的底筋插入口(15),其中,左右两侧的底筋插入口(15)两两对应设置,前后两侧的底筋插入口(15)两两对应设置。 2.根据权利要求1所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,所述预制件本体由混凝土或钢板或塑料制成。 3.根据权利要求1或2所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,所述十?#20013;?#20985;槽(11)由深度相同的第一竖槽和第二竖槽组成,?#19994;?#19968;竖槽和第二竖槽相互垂直并联通。 4.根据权利要求3所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,所述十?#20013;?#20985;槽(11)的槽底呈弧形或U形,且十?#20013;?#20985;槽(11)的槽底距预制件本体(1)顶面的距离适配于板面保护层的厚度。 5.根据权利要求1或2或4所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,所述底筋置放空腔(12)下?#25628;由?#33267;预制件本体(1)底部并与所有底筋插入口(15)相连通。 6.根据权利要求5所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,每个底筋支撑块(14)均垂直固定在支撑柱(13)一侧,并与其一体成型。 7.根据权利要求1或2或4所述的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,其特征在于,所述底筋置放空腔(12)的上端靠近十?#20013;?#20985;槽(11)的槽底,底筋置放腔(12)的高度为预制件本体(1)高度的至少三分之一。 8.一种板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件的安装方法,其特征在于,包括如下步骤:S1,根据楼板厚度和板筋设计位置采用CAD制作预制件图纸,并根据图纸在工厂预制;S2,将预制件装运到施工现场;S3,根据楼板面积均匀摆放预制件;S4,逐一安装预制件,安装?#20445;?#22312;板面钢筋交叉处先局部提升板面钢筋,使板面钢筋与底筋之间留出一个放置预制件的操作空间,将预制件下端的底筋插入口(15)对准底筋所在位置,并同时下移预制件,使底筋从底筋插入口(15)处进入到底筋置放空腔(12)内,并放置在底筋支撑块(14)上,然后再移动预制件,使底筋置于底筋置放空腔(12)的中部,最后,将预制件安放于模板上,同时下放板面钢筋,调整预制件位置,将预制件上端的十?#20013;?#20985;槽(11)对准板面钢筋交叉处,使面筋置于预制件上端的十?#20013;?#20985;槽(11)内,安装完成。

说明书


板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法
技术领域


本发明涉及一种建筑物混凝土厚度控制辅助设备,具体涉及一种板厚及板筋混凝
土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法。


背?#20985;?#26415;


在工民建中,板厚及板筋保护层厚度控制是混凝土结构施工监控的重点项目。其
中如果楼板板厚不够,板面容易产生裂缝,影响结构安全,或者住户隔音效果差;板厚过大,
超过规范要求,?#32440;档?#24314;筑原设计抗震等级。目前,在施工过程中,主要通过将相应标高
线标识于相邻柱钢筋上,通过拉线与引测来控制楼板厚度,该控制措施操作不便,且影响板
浇筑施工进度。


同?#20445;?#22312;楼板施工过程中,板筋保护层的厚度主要影响结构耐久性,楼板钢筋容易
出现板面钢筋保护层过大,板底钢筋容易出现保护层厚度不足。常用板底筋保护层垫块长
度短,或厚度不均匀,施工过程中受影响大,容易移位跑偏;板面钢筋则常采用马凳筋,经人
员踩踏后,容易变?#25105;?#20301;,现场加工制作费事。


为?#31169;?#20915;上述问题,中国国家知识产权局于2018年1月29日公告了一种楼板及板
筋保护层厚度综合控制件,该控制件包括控制件本体,所述控制件本体的侧面开设有用于
固定板底筋的横槽,控制件本体的顶面开设有用于固定板面筋的第一竖槽;横槽与第一竖
槽的相对位置能够使两者所卡入的板底筋和板面筋相互平行且处于同一垂直面;控制件本
体的顶面还开设有与第一竖槽垂直交叉的第二竖槽,该第二竖槽的底面与横槽的顶面高度
相同。该控制件可防止板面筋因踩踏造成钢筋变形和移位,且不易倾覆,能够同时控制楼板
厚度和双层钢筋保护层厚度,施工简易。但是,上述控制件必须在底筋铺设前就放置,施工
过程中,会对板筋产生一定阻碍,影响板筋的施工效率,同?#20445;?#19978;述控制件中的板面筋和板
底筋的密度和安装位置必须一致,这就对控制件的放置间距和放置位置有严格的要求,需
在放置控制件之前根据板筋的绑扎位置确定控制件的放置位置并标示出来,该施工方式严
重影响板筋施工效率。另外,在实?#36866;?#24037;过程中,为增加强度,往往板底筋的纵横向钢筋相
交板面筋较密,这种情况下,上述控制件即不能使用。


发明内容


针对上述现有技术的不足,本发明所要解决的技术问题是:如何提供一种能够同
时控制楼板厚度和双层钢筋保护层厚度,且能够适应各种板筋密度,安装简单,施工效率高
的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其安装方法。


为?#31169;?#20915;上述技术问题,本发明采用了如下的技术方案:


一种板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,它包括高度与楼板厚度一致的预制
件本体,在预制件本体的上端设有用于支撑和固定板面筋的十?#20013;?#20985;槽,所述十?#20013;?#20985;槽
的开口向上,其特征在于,所述预制件本体为一个四棱柱体或上端小、下端大的四棱台,在
预制件本体下端设有一个用于放置板底筋的底筋置放空腔,所述底筋置放空腔将预制件本
体的左右侧面和前后侧面相联通,并将预制件本体的下端分隔为四个支撑柱;在预制件本
体下端、预制件本体的四个侧面均设有一个底筋支撑块,所述底筋支撑块的其中一端与该
侧的一根支撑柱固定连接,另一端和同一侧面的另一根支撑柱之间有间隙,形成一个与底
筋置放空腔相联通的底筋插入口,其中,左右两侧的底筋插入口两两对应设置,前后两侧的
底筋插入口两两对应设置。这样,在底筋和面筋安装完成后,可直接将预制件下端的底筋插
入口对准底筋所在位置插入后移动预制件,使底筋置于底筋置放空腔内,同?#20445;?#19979;移预制
件,使面筋置于预制件上端的十?#20013;?#20985;槽上。此?#20445;?#23558;预制件上端的十?#20013;?#20985;槽对其面筋上
的钢筋,上移预制件,使面筋置于十?#20013;?#20985;槽内,预制件置于模板上。当然,在具体操作?#20445;?br>?#37096;?#22312;面筋绑扎完成后,将底筋插入口对准底筋所在位置插入,使底筋置于底筋放置空腔
内,再将板面筋置于十?#20013;?#20985;槽内固定。放置预制件后,预制件上端面与楼板厚度一致,可
用于控制楼板厚度,而预制件中底筋置放腔和十?#20013;?#20985;槽的底面分别对应底筋和面筋的置
放高度,从而还能够用于控制板筋砼保护层的厚度。在底筋和面筋绑扎完成后再放置预制
件可减少施工人员对预制件的踩踏,减少预制件的损坏,同?#20445;?#21518;放置预制件还能够在底筋
和面筋绑扎时不受预制件的阻挡,不会影响底筋和面筋的绑扎效率。另外,由于底筋置放腔
的空间较大,同?#20445;?#24213;筋置放腔与十?#20013;?#20985;槽之间是分隔的,底筋和面筋的位置不会存在干
扰,使得预制件既可以应用于底筋和面筋绑扎位置相同,又可应用于底筋较密,面筋较稀的
情况,应用更加广泛。


进一步的,所述预制件本体由混凝土或钢板或塑料制成。这样,预制件采用混凝土
制作?#20445;?#21487;与后期浇筑的混凝土一起形成楼板,且制作成本较低,采用钢板虽制作成本更
高,但可在一定程度上增?#21191;?#26495;的强度。采用塑料制作?#20445;?#21046;作成本更低。


进一步的,所述十?#20013;?#20985;槽由深度相同的第一竖槽和第二竖槽组成,?#19994;?#19968;竖槽
和第二竖槽相互垂直并联通。这样,可确保上层面筋与预制件之间连接紧密,形成整体,避
免施工过程中受扰动移?#24359;?br>

进一步的,所述十?#20013;?#20985;槽的槽底呈弧形或U形,且十?#20013;?#20985;槽的槽底距预制件本
体顶面的距离适配于板面保护层的厚度。这样,将凹槽的槽底设为弧形或U形后,可与面筋
更好的贴合,而凹槽离地高度的设置可确保面筋的高度,使其符合设计要求。


进一步的,所述底筋置放空腔下?#25628;由?#33267;预制件本体底部并与所有底筋插入口相
连通。这样,预制件的重量进一步减轻,同?#20445;?#36824;可节约制作成本。


进一步的,每个底筋支撑块均垂直固定在支撑柱一侧,并与其一体成型。这样,底
筋支撑块与支撑柱连接更为稳固。


进一步的,所述底筋置放空腔的上端靠近十?#20013;?#20985;槽的槽底,底筋置放腔的高度
为预制件本体高度的至少三分之一。这样,底筋置放空腔的纵向高度?#23545;?#22823;于底筋中长跨
钢筋和短跨钢筋绑扎后的纵向高度,可便于预制件位置的调整,为预制件后期放置提供了
保障,同?#20445;?#35813;设置也能减少预制件的重量,节约预制件的制作成本。


一种板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件的安装方法,其特征在于,包括
如下步骤:S1,根据楼板厚度和板筋设计位置采用CAD制作预制件图纸,并根据图纸在工厂
预制;S2,将预制件装运到施工现场;S3,根据楼板面积均匀摆放预制件;S4,逐一安装预制
件,安装?#20445;?#22312;板面钢筋交叉处先局部提升板面钢筋,使板面钢筋与底筋之间留出一个放置
预制件的操作空间,将预制件下端的底筋插入口对准底筋所在位置,并同时下移预制件,使
底筋从底筋插入口处进入到底筋置放空腔内,并放置在底筋支撑块上,然后再移动预制件,
使底筋置于底筋置放空腔的中部,最后,将预制件安放于模板上,同时下放板面钢筋,调整
预制件位置,将预制件上端的十?#20013;?#20985;槽对准板面钢筋交叉处,使面筋置于预制件上端的
十?#20013;?#20985;槽内,安装完成。


与现有技术相比,本发明得到的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件及其
安装方法具有如下优点:


1、预制件底部设置底筋插入口,并在底筋插入口上设有与其相连通的底筋置放空腔,
从而在放置预制件?#20445;?#21487;在底筋和面筋绑扎完成后再放置预制件可减少施工人员对预制件
的踩踏,减少预制件的损坏,同?#20445;?#21518;放置预制件还能够在底筋和面筋绑扎时不受预制件的
阻挡,不会影响底筋和面筋的绑扎效率。


2、底筋置放腔与十?#20013;?#20985;槽之间是分隔的,底筋和面筋在放置时位置不会存在干
扰,使得预制件既可以应用于底筋和面筋绑扎位置相同,又可应用于底筋较密,面筋较稀的
情况,应用更加广泛。


3、预制件上所设置的十?#20013;?#20985;槽、底筋置放空腔和底筋插入口能够减轻预制件的
重量,?#26723;?#20854;制作成本。


附图说明


图1为实施例1中预制件俯视角度的立体结构示意图;


图2为实施例1中预制件仰视角度的立体结构示意图;


图3为实施例2中预制件仰视角度的立体结构示意图;


图4为实施例3中预制件的正面结构示意图。


图中:预预制件本体1、十?#20013;?#20985;槽11、底筋置放空腔12、支撑柱13、底筋支撑块14、
底筋插入口15。


具体实施方式


下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。


实施例1:


本实施例提供的板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件,包括高度与楼板厚度一
致的预制件本体1,在预制件本体1的上端设有用于支撑和固定板面筋的十?#20013;?#20985;槽11,所
述十?#20013;?#20985;槽11的开口向上,所述预制件本体1为一个四棱柱体或上端小、下端大的四棱
台,在预制件本体1下端设有一个用于放置板底筋的底筋置放空腔12,所述底筋置放空腔12
将预制件本体1的左右侧面和前后侧面相联通,并将预制件本体1的下端分隔为四个支撑柱
13;在预制件本体1下端、预制件本体1的四个侧面均设有一个底筋支撑块14,所述底筋支撑
块14上端面到下端面的垂?#26412;?#31163;与底筋到模板的垂?#26412;?#31163;一致,?#19994;?#31563;支撑块14的其中一
端与该侧的一根支撑柱13固定连接,另一端和同一侧面的另一根支撑柱13之间有间隙,形
成一个与底筋置放空腔12相联通的底筋插入口15,其中,左右两侧的底筋插入口15两两对
应设置,前后两侧的底筋插入口15两两对应设置。


本实施例中板厚及板筋混凝土保护层厚度控制砼预制件的安装包括如下步骤:
S1,根据楼板厚度和板筋设计位置采用CAD制作预制件图纸,并根据图纸在工厂预制;S2,将
预制件装运到施工现场;S3,根据楼板面积均匀摆放预制件;S4,逐一安装预制件,安装?#20445;?br>在板面钢筋交叉处先局部提升板面钢筋,使板面钢筋与底筋之间留出一个放置预制件的操
作空间,将预制件下端的底筋插入口13对准底筋所在位置,并同时下移预制件,使底筋从底
筋插入口13处进入到底筋置放空腔12内,并放置在底筋支撑块14上,然后再移动预制件,使
底筋置于底筋置放空腔12的中部,最后,将预制件安放于模板上,同时下放板面钢筋,调整
预制件位置,将预制件上端的十?#20013;?#20985;槽11对准板面钢筋交叉处,使面筋置于预制件上端
的十?#20013;?#20985;槽11内,安装完成。


采用上述方法安装预制件具有如下优点:


①、有利于成品保护;楼层施工往往模板、钢筋、水电安装班组穿插作业,在其余班组作
业完成后,浇筑砼之前安置预制件,有利于钢筋成品保护,可减少板筋骨架踩踏变形、预制
件受损,一定程度上保证了预制件的使用效果。


②、施工便捷,钢筋绑扎效率提高;该预制件为板厚及板筋砼保护层厚度综合控制
件,分布数量直接关?#26723;?#25104;型效果,以楼板面积400m2为例,按单位平方米不少于1个计算,
单层预制件用量将达到400个左右,使用量较大。如在板筋双层网片绑扎成型后安装预制件
可减少因安装预制件对钢筋网片绑扎的影响,施工便捷,提高施工效率。


③、排列整齐,分布均匀。待板双层网片钢筋绑扎完成后,可根据楼面情况,统一规
划排?#21450;?#35013;,整齐均匀,感官效果较好,还可控制预制件使用量,避免预制件数量不足或用
量过多的情况。


④、十字凹槽内放置板面钢筋后,钢筋与预制件形成整体,紧扣连接,既能保证预
制件与模板接触稳固,防止预制件移位,又能保证楼板钢筋整体绑扎牢固。


当然,在具体实施?#20445;?#36824;可以在板筋安装过程中放置预制件,具体操作如下:按设
计间距先后排布板底筋中的短跨钢筋、长跨钢筋,绑扎交叉节点形成网片,然后抬高底筋位
置,移动预制件,使交叉底筋置于预制件下端的底筋置放空腔12内,最后,将预制件置放于
模板上,再进行板面钢筋铺设、绑扎,最后调整预制件位置,使板面筋置于预制件顶部十字
形凹槽11内,安装完成。


上述安装方法相较于板筋绑扎完成后再安装预制件的方式不需要过多调整钢筋
位置,具有安装更为简便的优点,但在水电线管预埋过程中,面筋绑扎前,预制件位置可能
出现移位受损,预制件位置可能需要二次调整;面筋绑扎完、预制件安装成型后,穿插施工
容易出现踩踏变形。


为了便于后期将预制件与楼面混凝土融合在一起,所述预制件本体1由与楼板混
凝土等强度的混凝土制成。当然,在具体实施中,本实施例中的预制件本体1还可以采用钢
板或塑料制作而成,当采用钢板?#20445;?#20026;防止其受混凝土中水的侵蚀,可在钢板外涂刷一层防
锈涂层,?#37096;?#37319;用不锈钢制作,但这样后成本会较高,不易推广。


如图1-图2所示,本实施例中的十?#20013;?#20985;槽11由深度相同的第一竖槽和第二竖槽
组成,?#19994;?#19968;竖槽和第二竖槽相互垂直并联通。十?#20013;?#20985;槽11的槽底呈弧形或U形,且十字
形凹槽11的槽底距预制件本体1顶面的距离适配于板面保护层的厚度。


为?#31169;?#19968;步减轻预制件本体1的重量,本实施例中的底筋置放空腔12下?#25628;由?#33267;
预制件本体1底部并与所有底筋插入口13相连通。所述底筋置放空腔12的上端靠近十?#20013;?br>凹槽11的槽底,底筋置放腔12的高度为预制件本体1高度的至少三分之一。另外,需要注意
的是,本实施例中的底筋置放空腔12贯穿了预制件本体1的左右侧面和前后侧面,在具体实
施?#20445;?#21487;只贯穿前后侧面或左右侧面。


如图2所示,每个底筋支撑块14均垂直固定在支撑柱13一侧,并与支撑柱13一体成
型。这样,底筋支撑块14的连接足够稳固。


实施例2:


本实施例中的预制件与实施例1中结构相同,唯一区别在于,本实施例中的底筋置放空
腔12下端并未与预制件本体1的底部相联通,在其中两个相邻的底筋支撑块14上设有一块
连接板,该连接板将两底筋支撑块14连接在一起(如图3所示)。这?#32440;?#26500;更为稳固,但重量
更重。


实施例3:


本实施例中的预制件结构与实施例1相同,唯一区别在于,所述预制件本体1上端、十字
形凹槽11所对应位置的长度和宽度均小于预制件本体1下端的长度和宽度,在十?#20013;?#20985;槽
11所在平面、预制件本体1的上端和下端之间形成一个台阶(如图4所示)。该结构进一步减
轻了预制件上端的重量,更为轻便,更节省材料。但其强度相较于对比文件1来说,要略低一
点。


最后需要说明的是,以上实施例仅用?#36816;?#26126;本发明的技术方案而非限制技术方
案,尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理
解,那些对本发明的技术方?#38468;?#34892;修改或者等同替换,而不脱离本技术方案的宗旨和范围,
均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。


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