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CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺.pdf

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CNC 刀具 检测 方法 应用 电子设备 壳体 加工 工艺
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摘要
申请专利号:

CN201910041343

申请日:

20190116

公开号:

CN109590806A

公开日:

20190409

当前法律状态:

公开

有效性:

审中

法?#19978;?#24773;: 公开
IPC分类号: B23Q17/09 主分类号: B23Q17/09
申请人: 蓝思精密(东莞)有限公司
发明人: 周群飞;康海龙
地址: 523000 广东省东莞市塘厦镇横塘社区塘清东路312号
优先权:
专利代理机构: 11371 代理人: 胡蓉
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法律状态
申请(专利)号:

CN201910041343

授权公告号:

法律状态公告日:

20190409

法律状态类型:

公开

摘要

本发明提供了一种CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺,涉及CNC加工技术领域,所述检测方法包括如下步骤?#21512;?#36890;过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽;再目测刀具检测槽深度,判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常,如异常,则测量刀具检测槽深度,将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较,差值超过阈值,则判定CNC刀具破损;本发明提供的CNC刀具检测方法及时预警率低,造成产?#20961;?#33391;率高的技术问题,本发明提供的CNC刀具检测方法不仅操作简单,无需其它辅助检测设备,而且预警及时率高,节省了检测时间,从而?#26723;?#20102;产品加工成本和不良率,提高了生产效?#30465;?/p>

权利要求书

1.一种CNC刀具检测方法,其特征在于,包括如下步骤: (a)CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽; (b)目测刀具检测槽深度,判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常,如异常,则测量刀具检测槽深度,将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较,差值超过阈值,则判定CNC刀具破损。 2.根据权利要求1所述的检测方法,其特征在于,在步骤(b)中,CNC操作人员先目测刀具检测槽深度,判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常,如异常,则提出预警,检测人?#22791;?#25454;预警进行刀具检测槽深度测量; 优选地,在步骤(b)中,CNC操作人员目测金属件上无刀具检测槽或刀具检测槽的深度与预设槽深相比过?#24120;?#21017;判定为异常。 3.根据权利要求1所述的检测方法,其特征在于,步骤(b)中,阈值为预设槽深的20%。 4.根据权利要求1-3?#25105;?#39033;所述的检测方法,其特征在于,所述预设槽深为0.04-0.06mm,优选为0.05mm; 优选地,所述阈值为0.015mm。 5.根据权利要求4述的检测方法,其特征在于,所述刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2-3倍,所述刀具检测槽的宽度为刀具?#26412;?#30340;1-1.2倍; 优选地,所述刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2.5倍,所述刀具检测槽的宽度与刀具?#26412;?#30456;同。 6.根据权利要求1-3?#25105;?#39033;所述的检测方法,其特征在于,所述CNC刀具的数量为多个,所述刀具检测槽的数量为多个,多个CNC刀具和多个刀具检测槽一一对应。 7.根据权利要求1-3?#25105;?#39033;所述的检测方法,其特征在于,还包括设置于步骤(a)和步骤(b)之间的步骤(s):在所述金属件上加工刀具标记,所述刀具标记与所述CNC刀具及所述CNC刀具检测槽相对应; 优选地,所述CNC刀具的数量为多个,所述刀具检测槽的数量为多个,所述刀具标记的数量为多个,多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。 8.根据权利要求1所述的检测方法,其特征在于,所述金属件为电子设备壳体。 9.根据权利要求1-8?#25105;?#39033;所述的检测方法在电子设备壳体加工中应用。 10.一种电子设备壳体加工工艺,其特征在于,包括权利要求1-8?#25105;?#39033;所述的检测方法。

说明书


CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺
技术领域


本发明涉及CNC加工技术领域,尤其是涉及一种CNC刀具检测方法及应用和电子设
备壳体加工工艺。


背景技术


传统电子设备壳体在进行CNC(数控机床)加工时,CNC刀具,尤其是小型号刀具经
常出现损碎和折断,导致后续加工刀具由于切削量过大而出现连锁断刀现象,?#29616;?#24433;响电
子设备壳体良率和加工效?#30465;?#32780;使用电子对刀装置对CNC加工刀具进行实时检测,不仅增加
了检测成本,而且延长了加工时间,?#26723;?#20102;加工效率,不适于在电子设备盖板加工行业推广
使用。


随着智能电子设备的迅猛发展,市场对电子设备壳体加工要求不断提高,加工精
度要求越来越高,而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现,会造成电
子设备壳体批量不良,造成加工成?#38236;?#26497;大浪?#36873;?br>

有鉴于此,特提出本发明。


发明内容


本发明的?#24247;?#20043;一在于提供一种CNC刀具的检测方法,以缓解了现有电子设备壳
体对加工精度要求高,而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现,会造
成电子设备壳体批量不良,造成加工成本极大浪费的技术问题。


本发明提供的CNC刀具检测方法,包括如下步骤:


(a)CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽;


(b)目测刀具检测槽深度,判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常,如异
常,则测量刀具检测槽深度,将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较,差值超过
阈值,则判定CNC刀具破损。


进一步的,在步骤(b)中,CNC操作人员先目测刀具检测槽深度,判定刀具检测槽的
深度与预设槽深相比是否异常,如异常,则提出预警,检测人?#22791;?#25454;预警进行刀具检测槽深
度测量;


优选地,在步骤(b)中,CNC操作人员目测金属件上无刀具检测槽或刀具检测槽的
深度与预设槽深相比过?#24120;?#21017;判定为刀具检测槽深度异常。


进一步的,步骤(b)中,阈值为刀具检测槽预设深度的20%。


进一步的,所述预设槽深为0.04-0.06mm,优选为0.05mm;


优选地,所述阈值为0.015mm。


进一步的,所述刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2-3倍,所述刀具检测槽的宽度为
刀具?#26412;?#30340;1-1.2倍;


优选地,刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2.5倍,所述刀具检测槽的宽度与刀具直
径相同。


进一步的,所述CNC刀具的数量为多个,所述刀具检测槽的数量为多个,多个CNC刀
具和多个刀具检测槽一一对应。


进一步的,所述CNC刀具检测方法还包括设置于步骤(a)和步骤(b)之间的步骤
(s):在所述金属件上加工刀具标记,所述刀具标记与所述CNC刀具及所述CNC刀具检测槽相
对应;


优选地,所述CNC刀具的数量为多个,所述刀具检测槽的数量为多个,所述刀具标
记的数量为多个,多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。


进一步的,所述金属件为电子设备壳体。


本发明的?#24247;?#20043;二在于提供上述CNC刀具检测方法在电子设备壳体加工中的应
用。


本发明的?#24247;?#20043;三在于提供一种电子设备壳体加工工艺,包括本发明提供的CNC
刀具检测方法。


本发明提供的CNC刀具检测方法先通过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀
具检测槽,然后再通过目测刀具检测槽深度,若目测发现刀具检测槽深度与预设槽深相比
异常,则及时测量刀具检测槽深度,最后再将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设槽深的差
值与阈值比较,判定刀具破损情况,不仅操作简单,无需其它辅助检测设备,而且预警及时
率高,节省了检测时间,从而?#26723;?#20102;产品加工成本和不良率,提高了生产效率,适合于在电
子设备壳体加工行业推广和使用。


本发明提供的电子设备壳体加工工艺通过采用本发明提供的CNC刀具检测方法进
行刀具破损检测,使得操作人员通过目测电子设备壳体上有没有刀具检测槽及刀具检测槽
的深度是否过?#24120;?#21363;可初步判定刀具检测槽是否异常,若刀具检测槽异常,则通知检测人员
测量刀具检测槽的具体深度,检测人员通过比较测?#24247;?#21040;的刀具检测槽的深度和预设槽深
之间的差值,即可判定CNC刀具是否破损,从而决定是否更换新的CNC刀具。另外,设备管理
处人?#24065;?#21487;以通过检测刀具检测槽的深度来进行CNC刀具的调试,从而有效提高电子设备
壳体的加工精度和加工效率,?#26723;?#30005;子设备壳体的加工成本。


具体实施方式


下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述,但是本领域技术人员将会
理解,下列实施例仅用于说明本发明,而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体
条件者,按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者,均为
可以通过市售购买获得的常规产品。


需要说明的是:


本发明中,如果没有特别的说明,本文所提到的所有实施方式以及优选实施方法
可以相互组合形成新的技术方案。


本发明中,如果没有特别的说明,百分数(%)或者份指的是相对于组合物的重量
百分数或重量份。


本发明中,如果没有特别的说明,所涉及的各组?#21482;?#20854;优选组分可以相互组合形
成新的技术方案。


本发明中,除非有其他说明,数值范围“a~b?#21271;?#31034;a到b之间的?#25105;?#23454;数组合的缩
?#21592;?#31034;,其中a和b都是实数。例如数值范围“6~22?#21271;?#31034;本文中已经全部列出了“6~22”之
间的全部实数,“6~22”只是这些数值组合的缩?#21592;?#31034;。


本发明所公开的“范围?#24065;?#19979;限和上限的?#38382;劍?#21487;以分别为一个或多个下限,和一
个或多个上限。


本发明中,除非另有说明,各个反应或操作步骤可?#36816;?#24207;进行,也可以按照顺序进
行。优选地,本文中的反应方法是顺序进?#26800;摹?br>

除非另有说明,本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相
同。此外,任何与所记载内容相似或均等的方法或材料也可应用于本发明中。


根据本发明的一个方面,本发明提供了一种CNC刀具检测方法,包括如下步骤:


(a)CNC刀具在金属件上按照预设深度加工刀具检测槽;


(b)目测刀具检测槽深度异常,则测量刀具检测槽深度,将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽
深度与预设深度进行比较,差值超过阈值,则判定CNC刀具破损。


在本发明中,CNC操作人员在金属件加工过程中通过目测刀具检测槽的深度,如果
金属件?#21414;?#26377;刀具检测槽或刀具检测槽的深度过?#24120;?#21017;视为异常,通知检测人员及时测量
刀具检测槽的深度,检测人员测量刀具检测槽深?#32676;螅?#23558;测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预
设槽深进行比较,如果差值超过阈值,则判定CNC刀具破损,需要及?#22791;?#25442;CNC刀具,如果差
值小于阈值,则认定CNC刀具合格,无需更换,能够继续使用。


本发明提供的CNC刀具检测方法先通过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀
具检测槽,然后再通过目测刀具检测槽深度,若目测发现刀具检测槽深度与预设槽深相比
异常,则及时测量刀具检测槽深度,最后再将测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设槽深的差
值与阈值比较,判定刀具破损情况,不仅操作简单,无需其它辅助检测设备,而且预警及时
率高,节省了检测时间,从而?#26723;?#20102;产品加工成本和不良率,提高了生产效率,适合于在电
子设备壳体加工行业推广和使用。


在本发明的一种优选实施方式中,阈值为刀具检测槽预设深度的40%。


当测?#24247;?#21040;的刀具检测槽深度与预设深度进行比较,如果差值超过刀具检测槽预
设深度的40%,则判定CNC刀具破损,需要及?#22791;?#25442;CNC刀具,如果差值小于刀具检测槽预设
深度的40%,则认定CNC刀具合格,无需更换,能够继续使用。


在本发明的一种优选实施方式中,在步骤(b)中,CNC操作人员先目测刀具检测槽
深度,判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常,如异常,则提出预警,检测人?#22791;?br>据预警进行刀具检测槽深度测量。


在本发明的优选实施方式中CNC操作人员通过目测金属件上刀具检测槽深度,初
步判定刀具检测槽深度与预设槽深相比是否异常,即可初步判定CNC刀具是否破损,既不增
加检测工序和检测成本,又能够及时预警,避免造成金属件批量不良。


在本发明的进一步优选实施方式中,在步骤(b)中,CNC目测金属件上无刀具检测
槽或刀具检测槽的深度与预设槽深相比过?#24120;?#21017;判定为刀具检测槽深度异常。


在本发明的优选实施方式中,CNC操作人员在操作过程中,通过目测经验是否有
槽,或槽深是否过?#24120;?#21363;可判定刀具检测槽的深度是否出现异常,既不增加检测工序和检测
成本,又能够及时预警,避免造成金属件批量不良,能够有效提高产品良?#30465;?br>

在本发明的一种优选实施方式中,预设槽深为0.04-0.06mm。通过控制刀具检测槽
的深度以通过刀具检测槽的深度的测量来体现CNC刀具的破损程度,从而判定CNC刀具是否
破损需要更换。


典型但非限制性的,预设槽深如为0.04、0.042、0.045、0.048、0.05、0.052、0.055、
0.058或0.06mm。在本发明的进一步优选实施方式中,刀具检测槽的深度为0.05mm时,更易
于进行刀具检测槽深度的测量,从而更有效提高检测效?#30465;?br>

在本发明的一种优选实施方式中,刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2-3倍,刀具检
测槽的宽度为刀具?#26412;?#30340;1-1.2倍。通过控制刀具检测槽的长度和宽度,以利于更快捷进行
刀具检测槽的深度检测,更及时进行刀具更换或调整,从而提高金属件的加工效?#30465;?br>

在本发明的进一步优选实施方式中,刀具检测槽的长度以刀具?#26412;?#30340;2.5倍,刀具
检测槽的宽度与刀具?#26412;?#30456;同时为最佳,从而更?#23376;?#36827;行刀具检测槽深度检测,提高检测
效?#30465;?br>

典型但非限制性的,当刀具?#26412;?#20026;0.5mm时,刀具检测槽的长度如为1、1.1、1.2、
1.3、1.4或1.5mm,刀具检测槽的宽度为0.5mm、0.55mm或0.6mm。


在本发明的进一步优选实施方式中,当刀具检测槽的长度为刀具?#26412;?#30340;2.5倍,宽
度与刀具?#26412;?#30456;同,深度为0.05mm时,更利于通过测量刀具检测槽的深度判定刀具破损情
况,更有利于提高检测效率,从而提高金属件加工效?#30465;?br>

在本发明的一种优选实施方式中,CNC刀具的数量为多个,刀具检测槽的数据为多
个,多个CNC刀具和多个刀具检测槽一一对应。


为了提高CNC的加工金属件的效率,需要多个CNC刀具同时进行加工,为了同时检
测多个CNC刀具,多个CNC均分别在金属件上根据预设槽深加工出相对应的刀具检测槽,以
便于操作人?#22791;?#25454;刀具检测槽即可对应?#19994;?#21152;工该槽的CNC刀具,从而提高检测效?#30465;?br>

在本发明的一种典型但非限制性的实施方式中,CNC加工设备分别设置有1号刀
具、2号刀具、3号刀具和4号刀具,进行CNC刀具检测时,4把刀具分别加工出4个刀具检测槽,
其中1号刀具对应1号刀具加工的1号刀具检测槽,2号刀具对应2号刀具加工的2号刀具检测
槽,3号刀具对应3号刀具加工的3号刀具检测槽,4号刀具对应4号刀具加工的4号刀具检测
槽,从而根据具体刀具检测槽即可便捷对应到相应的CNC刀具,加快CNC刀具的检测效?#30465;?br>

在本发明的一种优选实施方式中,CNC刀具检测方法还包括设置于步骤(a)和步骤
(b)之间的步骤(s):在所述金属件上加工刀具标记,所述刀具标记与所述CNC刀具及所述
CNC刀具检测槽相对应。


为了避免便于识别刀具检测槽对应的CNC刀具,节约检测时间,在CNC刀具加工完
刀具检测槽后,通过倒角刀在刀具检测槽周围加工出刀具标记,从而使得检测人?#22791;?#25454;测
量刀具检测槽周围的刀具标记,即可方便快捷的识别出加工刀具检测槽的CNC刀具,从而有
效提高CNC刀具检测效率,提高金属件的加工效?#30465;?br>

在本发明的一种优选实施方式中,刀具标记为?#22336;?#25110;字母。


?#22336;?#25110;字母不仅?#23376;?#36890;过加工制备得到,而且能够清楚表明刀具检测槽所对应的
具体CNC刀具,从而能够有效提高CNC刀具检测效率,提高金属件的加工效?#30465;?#22312;本发明的一
种优选实施方式中,所述CNC刀具的数量为多个,所述刀具检测槽的数量为多个,所述刀具
标记的数量为多个,多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。


为了便于区分多个刀具检测槽所对应的具体刀具,在每个刀具检测槽的周围均设
置有刀具标记,该刀具标记与加工刀具检测槽的CNC刀具相对应,?#21592;?#20110;检测人员测量检测
槽深?#32676;螅?#36890;过目测即可识别出具体破损的CNC刀具,从而有效提高CNC刀具检测效率和金
属件加工效?#30465;?br>

在本发明的一种典型但非限制性的实施方式中,CNC加工设备分别设置有1号刀
具、2号刀具、3号刀具和4号刀具,进行CNC刀具检测时,4把刀具分别加工出4个刀具检测槽,
然后在4个刀具检测槽的尾部分别到倒角刀加工出4个数字,其中1号刀具对应1号刀具加工
的1号刀具检测槽,1号刀具检测槽的尾部加工有数字1;2号刀具对应2号刀具加工的2号刀
具检测槽,2号刀具检测槽的尾部加工有数字2;3号刀具对应3号刀具加工的3号刀具检测
槽,3号刀具检测槽的尾部加工有数字3;4号刀具对应4号刀具加工的4号刀具检测槽,4号刀
具检测槽的尾部加工有数字4;从而根据具体刀具检测槽尾部数字即可便捷对应到相应的
CNC刀具,更有效加快了CNC刀具的检测效?#30465;?#26412;发明提供的CNC刀具检测方法,CNC加工操作
人员通过目测金属件上有没有刀具检测槽和刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否过?#24120;?br>如异常,则预警通知检测人员测量刀具检测槽的具体深度,检测人员通过测?#24247;?#21040;的刀具
检测槽的具体深度与预设槽深的差值与阈值相比较,即可判定CNC刀具是否符合使用标准,
决定是否更换新的CNC刀具。另外,设备管理处人?#24065;?#21487;以通过测定得到的刀具检测槽的深
度来进行CNC刀具的调试,使其在后续加工过程中保持良好的加工精度,从而提高金属件的
加工效率,减少不良品的流出,节约金属件的加工成本。


在本发明的一种优选实施方式中,金属件为电子设备壳体。


在本发明的一种优选实施方式中,电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平
板电脑壳体。


根据本发明的第二个方面,本发明提供了上述CNC刀具检测方法在电子设备壳体
加工中的应用。


上述电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平板电脑壳体。


根据本发明的第三个方面,本发明提供了一种电子设备壳体加工工艺,包括本发
明提供的CNC刀具检测方法。


随着智能电子设备的迅猛发展,市场对电子设备壳体加工要求不断提高,加工精
度要求越来越高,而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现并预警,将
造成电子设备壳体批量不良,造成加工成?#38236;?#26497;大浪?#36873;?br>

本发明提供的电子设备壳体加工工艺通过采用本发明提供的CNC刀具检测方法进
行刀具破损检测,使得操作人员通过目测电子设备壳体上有没有刀具检测槽及刀具检测槽
的深度是否过?#24120;?#21363;可初步判定刀具检测槽是否异常,若刀具检测槽异常,则通知检测人员
测量刀具检测槽的具体深度,检测人员通过比较测?#24247;?#21040;的刀具检测槽的深度和预设槽深
之间的差值,即可判定CNC刀具是否破损,从而决定是否更换新的CNC刀具。另外,设备管理
处人?#24065;?#21487;以通过检测刀具检测槽的深度来进行CNC刀具的调试,从而有效提高电子设备
壳体的加工精度和加工效率,?#26723;?#30005;子设备壳体的加工成本。


在本发明的一种优选实施方式中,电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平
板电脑壳体。


下面结合实施例和对比例对本发明提供的技术方案做进一步的描述。


实施例1


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,包括如下步骤:


(1)采用CNC刀具加工手机盖板,将CNC刀具分别编号,分别为4号刀具?#26412;?#20026;
1.0mm、5号刀具?#26412;?#20026;2.0mm、6号刀具?#26412;?#20026;2.5mm和7号刀具刀具?#26412;?#20026;4.0mm;


(2)采用上述CNC刀具对手机盖板进行CNC加工,且每个刀具加工完毕后,均分别在
手机盖板上加工出对应每个刀具的刀具检测槽,共计4个刀具检测槽;其中,4个刀具检测槽
与4个刀具分别一一对应,4号刀具检测槽的长度为2.5mm,宽度为1.0mm;5号刀具检测槽的
长度为5mm,宽度为2.0mm;6号刀具检测槽的长度为6.25mm,宽度为2.5mm;7号刀具检测槽的
长度为10mm,宽度为4.0mm,且4个刀具检测槽的深度均为0.05mm;


(3)采用倒角刀在4个刀具检测槽周围分别加工出数字4、5、6和7,其中4对应4号刀
具加工的刀具检测槽,5对应5号刀具加工的刀具检测槽,6对应6号刀具加工的刀具检测槽,
7对应7号刀具对应的刀具检测槽;


(4)CNC操作人员目测每个刀具检测槽的深度,如缺少数字对应的刀具检测槽,或
数字对应的刀具检测槽的深度与0.05mm相比明显过?#24120;?#21017;提出数字对应CNC刀具预警,通知
检测人员进行数字对应的刀具检测槽深度的测量,检测人员将测?#24247;?#21040;的槽深与0.05mm进
行差值比较,若差值超过0.01mm,即可判定数字对应的CNC刀具破损,通知设备管理人?#22791;?br>换新的CNC刀具,若差值小于0.01mm,则通知设备管理处人员进行数字对应的CNC刀具的调
试,从而保证手机盖板加工的顺利进行,避免产?#20961;?#33391;率的产生。


实施例2


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,5号刀具检测槽的深度为0.04mm,其它步骤和操作均与实施例
1相同,在此不再赘述。


实施例3


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,7号刀具检测槽的深度为0.06mm,其它步骤和操作均与实施例
1相同,在此不再赘述。


实施例4


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,4号刀具检测槽的深度为0.02mm,其它步骤和操作均与实施例
1相同,在此不再赘述。


实施例5


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,5号刀具检测槽的深度为0.08mm,其它步骤和操作均与实施例
1相同,在此不再赘述。


实施例6


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,6号刀具检测槽的深度、为0.01mm,其它步骤和操作均与实施
例1相同,在此不再赘述。


实施例7


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,4号和5号刀具检测槽的深度均为0.09mm,其它步骤和操作均
与实施例1相同,在此不再赘述。


实施例8


本实施例提供了一种CNC刀具检测方法,其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的
不同之处在于,在步骤(2)中,4个刀具检测槽的深度均为0mm,其它步骤和操作均与实施例1
相同,在此不再赘述。


试验例1


分别采用实施例1-8提供的CNC刀具检测方法加工1000件手机盖板,然后分别检测
上述8中检测方法加工后的手机盖板的不良率,结果如表1所示。


表1手机盖板产品高度尺寸不良率数据表













产?#20961;?#33391;率(%)




实施例1


0




实施例2


2.0




实施例3


2.0




实施例4


5.0




实施例5


5.0




实施例6


8.0




实施例7


10.0




实施例8


100






从表1可以看出,实施例1-3的产?#20961;?#33391;率显著低于实施例4-8,这说明采用本发明
提供的CNC刀具检测方法进行刀具破损检测时,当预设槽深为0.04-0.06mm,且刀具检测槽
的长度为刀具?#26412;?#30340;2.5倍,刀具检测槽的宽度与刀具?#26412;?#30456;同时,更?#23376;贑NC操作人员及
时目测发现刀具检测槽是否合格,从而更快的调整或更换CNC刀具,?#26723;?#20135;?#20961;?#33391;?#30465;?br>

最后应说明的是:以上各实施例仅用?#36816;?#26126;本发明的技术方案,而非对其限制;尽
管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依
然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部?#21482;?#32773;全部技术特征进
?#26800;?#21516;替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的?#23616;?#33073;离本发明各实施例技术
方案的范围。


关于本文
本文标题:CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺.pdf
链接地址:http://www.pqiex.tw/p-6153044.html
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