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一种NIALCR2O3MOAG高温润滑复合涂层及制备方法.pdf

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一种 NIALCR2O3MOAG 高温 润滑 复合 涂层 制备 方法
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摘要
申请专利号:

CN201910038549

申请日:

20190116

公开号:

CN109504933A

公开日:

20190322

当前法律状态:

公开

有效性:

审中

法?#19978;?#24773;: 公开
IPC分类号: C23C4/134;C23C4/06;C23C4/08 主分类号: C23C4/134;C23C4/06;C23C4/08
申请人: 兰州城市学院
发明人: 国洪建;贾均红;胡伟;周晶晶
地址: 730030 甘肃省兰州市安宁区?#22336;?#36335;11号
优先权:
专利代理机构: 61254 代理人: 韩冰
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法律状态
申请(专利)号:

CN201910038549

授权公告号:

法律状态公告日:

20190322

法律状态类型:

公开

摘要

本发明公开了一种NiAl?Cr2O3?Mo?Ag高温润滑复合涂层及制备方法,该NiAl?Cr2O3?Mo?Ag高温润滑复合涂层由依次经过超音速等离子喷涂的结合层和润滑层组成,所述结合层的组成成分为Ni5Al粉;所述润滑层的组成成分及其重量百分比为:Cr2O3粉15~20%、Mo粉10~20%、Ag粉10~15%、余量NiAl合金粉。与现有技术相比,利用金属Mo、Ag以及NiAl合金在高温摩擦学化学反应中生成的一系列高温润滑相改善了复合涂层的高温摩擦学性能,通过热处理工艺改善了复合涂层的内部结合以及组织致密性,提高了涂层的硬度、强度等力学性能,且制备工艺简单,可广泛应用于高温下机械零部件的抗磨减摩。

权利要求书

1.一种NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,其特征在于:该NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层由依次经过超音速等离子喷涂的结合层和润滑层组成,所述结合层的组成成分为Ni5Al粉;所述润滑层的组成成分及其重量百分比为:Cr2O3粉15~20%、Mo粉10~20%、Ag粉10~15%、余量NiAl合金粉。 2.根据权利要求1所述的NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,其特征在于:所述Ni5Al粉的粒径为45~90μm。 3.根据权利要求1所述的NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,其特征在于:所述Cr2O3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉的粒度为100~200目。 4.根据权利要求1所述的NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,其特征在于:所述结合层的喷涂厚度为80~100μm。 5.根据权利要求1所述的NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,其特征在于:所述润滑层的喷涂厚度为300~500μm。 6.一种如权利要求1-5任一所述NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,其特征在于,包括以下?#34903;瑁?(1)润滑层喷涂粉制备: 利用高能球磨机将Cr2O3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉进行混合球磨4小时,球磨结束后获得均匀的混合粉末,用体积比6:1的分散剂和粘结剂与混合粉末混合制备悬浮液,悬浮液中混合粉末含量不低于30%,然后利用喷雾造粒机制备润滑层喷涂粉,所制得润滑层喷涂粉的粒径为50-70μm; (2)待喷涂基底处理: 首?#28909;?#38500;待喷涂的镍基合金基底表面附着的杂质,然后依次在丙酮和无水乙醇中分别超声清洗10~20?#31181;櫻?#21387;缩空气吹干;然后利用压力喷砂机对镍基合金基底表面进行喷砂处理,以天然白刚玉为磨料、压缩空气压力为0.6-0.7MPa,而后利用压缩空气?#31561;?#38221;基合金基底表面浮尘,再将其置于体积比为1:1的丙酮和无水乙醇的混合溶液中超声清洗10min,然后用氮气吹干; (3)涂层制备: 结合层制备:利用超音速等离子喷涂设备在镍基合金基底上喷涂结合层,所述结合层的喷涂参数为:工作电压60V,电流500A,H2流速为5L/min,Ar流速为40L/min,送粉率为25g/min; 润滑层制备:利用超音速等离子喷涂设备在结合层上喷涂润滑层,所述润滑层的喷涂参数为:工作电压55V,电流600A,H2流速为5.5L/min,Ar流速为50L/min,送粉率为30g/min; (4)涂层的热处理: 将?#34903;?3)喷涂结合层和润滑层后的镍基合金基底置于550℃下、真空保温1h,制得NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层。 7.根据权利要求6所述的NiAl-Cr2O3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,其特征在于:所述?#34903;?1)中分散剂为羟甲基?#23435;?#32032;钠,粘结剂为聚乙二醇。

说明书


一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层及制备方法

技术领域


本发明涉及表面涂层技术领域,特别是一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层
及制备方法。


?#23576;?#25216;术


随着航空、航天、核技术等工业的快速发展,越来越多的机械零部件需要服役于超
高/低温交变、高温高速或重载荷等?#37327;?#24037;况条件,机械零部件在宽温域内的摩擦磨损问题
也就显得尤为突出。在上述工况下,传统的润滑油脂已经难以满足使用要求,固体润滑涂层
因其减摩效果稳定、适合于恶劣工况条件,可有效解决其摩擦磨损问题而起到减摩润滑作
用。利用热喷涂技术制备宽温域润滑复合涂层最具代表性的当属PS/PM系列固体润滑涂层,
他们的设计理念是将低、中、高温润滑相混合在等离子喷涂涂层中,如PS304是由Ni-Cr、
Cr
2O
3、Ag和BaF
2/CaF
2等组成的等离子喷涂复合涂层,Ni-Cr合金提供基本机械强度和良好
的抗高温氧化性,Cr
2O
3可强化涂层,Ag保证了中、低温的润滑作用,共晶氟化物则提供了良
好的高温润滑作用,这样各润滑相在不同温域内显出各自的润滑性能。但这类涂层也有不
足之处,?#28909;?#20197;Cr
2C
3为强化相的PS200涂层?#28304;?#22312;氧化或腐蚀磨损,700℃高温下很快从基
体上剥落而造成失效;PS400系列涂层具有很好的高温性能,但室温下的摩?#26009;?#25968;通常都在
0.3以上。有的研究人员采用超音速火焰喷涂制备的NiMoAl-Cr
3C
2-Ag复合涂层,在宽温域内
表现出良好的耐温、抗氧化性能,但是Cr
3C
2的加入?#26723;?#20102;复合涂层的结合强度,在使用过程
中一直存在润滑相易脱落,减摩效果不稳定等问题,特别是在使用初期摩?#26009;?#25968;不稳定,摩
?#26009;?#25968;大于0.4,易在初期造成对磨件的磨损。其主要原因是润滑相在摩擦开始阶段分散不
均匀,表面未能形成连续的自润滑膜层;涂层内部结合较差,加工和摩擦过程中容易脱落。


发明内容


本发明的目的是要解决现有技术中存在的不足,提供一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温
润滑复合涂层及制备方法,利用金属Mo、Ag以及NiAl合金在高温摩擦学化学反应中生成的
一系列高温润滑相改善了复合涂层的高温摩擦学性能,通过热处理工艺改善了复合涂层的
内部结合以及组织致密性,提高了复合涂层的硬度、强度等力学性能。


为达到上述目的,本发明是按照以下技术方?#29976;?#26045;的:


一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,由依次经过超音速等离子喷涂的结合
层和润滑层组成,所述结合层的组成成分为Ni
5Al粉;所述润滑层的组成成分及其重量百分
比为:Cr
2O
3粉15~20%、Mo粉10~20%、Ag粉10~15%、余量NiAl合金粉。


进一步,所述Ni
5Al粉的粒径为45~90μm。


进一步,所述Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉的粒度为100~200目。


进一步,所述结合层的喷涂厚度为80~100μm。


进一步,所述润滑层的喷涂厚度为300~500μm。


本发明?#22266;?#20379;一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,具体?#34903;?#22914;
下:


(1)润滑层喷涂粉制备:


利用高能球磨机将Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉进行混合球磨4小时,球磨结束
后过筛获得均匀的混合粉末,用体积比6:1的分散剂和粘结剂与混合粉末混合制备悬浮液,
悬浮液中混合粉末含量不低于30%,然后采用喷雾造粒机制备润滑层喷涂粉,所制得润滑
层喷涂粉的粒径为50-70μm;


(2)待喷涂基底处理:


首?#28909;?#38500;待喷涂的镍基合金基底表面附着的杂质,然后依次在丙酮和无水乙醇中
分别超声清洗10~20?#31181;櫻?#21387;缩空气吹干;然后利用压力喷砂机对镍基合金基底表面进行
喷砂处理,以天然白刚玉为磨料、压缩空气压力为0.6-0.7MPa,而后利用压缩空气?#31561;?#38221;
基合金基底表面浮尘,再将其置于体积比为1:1的丙酮和无水乙醇的混合溶液中超声清洗
10min,然后用氮气吹干;


(3)涂层制备:


结合层制备:利用超音速等离子喷涂设备在镍基合金基底上喷涂结合层,所述结
合层的喷涂参数为:工作电压60V,电流500A,H
2流速为5L/min,Ar流速为40L/min,送粉率为
25g/min;


润滑层制备:利用超音速等离子喷涂设备在结合层上喷涂润滑层,所述润滑层的
喷涂参数为:工作电压55V,电流600A,H
2流速为5.5L/min,Ar流速为50L/min,送粉率为30g/
min;


(4)涂层的热处理:


将?#34903;?3)喷涂结合层和润滑层后的镍基合金基底置于550℃下、真空保温1h,制
得NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层。


进一步,所述?#34903;?1)中分散剂为羟甲基?#23435;?#32032;钠,粘结剂为聚乙二醇。


与现有技术相比,本发明所制备的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层通过添加
Cr
2O
3等硬质相使复合涂层的硬度由179HV提高到375HV以上,复合涂层的硬度明显高于
NiCrAlY-Mo-Ag、NiMoAl等合金涂层;利用金属Mo、Ag以及NiAl合金所生成高温润滑相的润
滑作用,复合涂层在700-900℃下(载荷为40N、转速360rpm)的摩?#26009;?#25968;减小至0.25~0.23,
磨损率?#26723;?#33267;2.1~1.8×10
-5mm
3/(N·m);通过550℃下保温1h的真空热处理,涂层内部的
裂纹和气孔?#28909;?#38519;明显减少,涂层组织均匀致密性显著提高,涂层孔隙度低于3%,复合涂
层的结合强度达45MPa左右。


本发明制备?#21496;?#26377;高温润滑性的复合涂层,制备工艺简单,可广泛应用于高温下
机械零部件的的抗磨减摩。


附图说明


图1为本发明制备的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层与NiCrAlY/Mo/Ag、
NiMoAl、NiAl/Mo/Ag、NCriAlY合金涂层的硬度比较图。


图2为本发明制备的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层与NiCrAlY、NiCrAlY-Mo-
Ag合金涂层在同等试验条件下(载荷为40N、转速360rpm)的摩?#26009;?#25968;比较图。


具体实施方式


下面结合具体实施例对本发明作进一步描述,在此发明的示意性实施例以及说明
用来解释本发明,但并不作为对本发明的限定。


实施例1


一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层
由依次经过超音速等离子喷涂的结合层和润滑层组成,结合层的组成成分为Ni
5Al粉;润滑
层的组成成分及其重量百分比为:Cr
2O
3粉15%、Mo粉10%、Ag粉10%、余量NiAl合金粉。


本实施例中,所述Ni
5Al粉的粒径为45μm。


本实施例中,所述Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉的粒度均为100目。


本实施例中,所述结合层的喷涂厚度为80μm。


本实施例中,所述润滑层的喷涂厚度为300μm。


另外,本实施例?#22266;?#20379;一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,具体
?#34903;?#22914;下:


(1)润滑层喷涂粉制备:


利用转速为250r/min的高能球磨机将Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉进行混合球
磨4小时,转速设定为250r/min,球磨结束后过200?#21487;?#33719;得均匀的混合粉末,用体积比6:1
的分散剂和粘结剂与混合粉末混合制备悬浮液,悬浮液中混合粉末含量不低于30%,然后
利用YC-018型喷雾造粒机制备润滑层喷涂粉,所制得润滑层喷涂粉的粒径为50μm;


(2)待喷涂基底处理:


首?#28909;?#38500;待喷涂的Inconel718合金基底表面附着的杂质,然后依次在丙酮和无水
乙醇中分别超声清洗10?#31181;櫻?#21387;缩空气吹干;然后利用压力喷砂机对Inconel718合金基底
表面进行喷砂处理,以天然白刚玉为磨料、压缩空气压力为0.6MPa,而后利用压缩空气?#31561;?br>Inconel718合金基底表面浮尘,再置于体积比为1:1的丙酮和无水乙醇的混合溶液中超声
清洗10min,然后用氮气吹干;


(3)涂层制备:


结合层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在Inconel718合金基
底上喷涂结合层,所述结合层的喷涂参数为:工作电压60V,电流500A,H
2流速为5L/min,Ar
流速为40L/min,送粉率为25g/min;


润滑层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在结合层上喷涂润滑
层,所述润滑层的喷涂参数为:工作电压55V,电流600A,H
2流速为5.5L/min,Ar流速为50L/
min,送粉率为30g/min;


(4)涂层的热处理:


将?#34903;?3)喷涂结合层和润滑层后的Inconel718合金基底置于550℃下、真空保温
1h,制得NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层。该?#34903;?#30340;目的是为了改善复合涂层的内部结
合,以有效地减少涂层内部的裂纹和气孔?#28909;?#38519;,提高涂层组织均匀致密性,进而提高涂层
的显微硬度、结合强度以及摩擦学等性能。


实施例2


一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层
由依次经过超音速等离子喷涂的结合层和润滑层组成,所述结合层的组成成分为Ni
5Al粉;
所述润滑层的组成成分及其重量百分比为:Cr
2O
3粉20%、Mo粉20%、Ag粉15%、余量NiAl合
金粉。


本实施例中,所述Ni
5Al粉的粒径为90μm。


本实施例中,所述Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉的粒度均为200目。


本实施例中,所述结合层的喷涂厚度为100μm。


本实施例中,所述润滑层的喷涂厚度为500μm。


另外,本实施例?#22266;?#20379;一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,具体
?#34903;?#22914;下:


(1)润滑层喷涂粉制备:


利用高能球磨机将Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉进行混合球磨4小时,转速设定
为250r/min。球磨结束后将粉末过200?#21487;?#33719;得均匀的混合粉末,用体积比6:1的分散剂(羟
甲基?#23435;?#32032;钠)和粘结剂(聚乙二醇)与混合粉末混合制备悬浮液,悬浮液中混合粉末含量
不低于30%,然后利用YC-018型喷雾造粒机制备润滑层喷涂粉,所制得润滑层喷涂粉的粒
径为70μm;


(2)待喷涂基底处理:


首?#28909;?#38500;待喷涂的Inconel718合金基底表面附着的杂质后,依次在丙酮和无水乙
醇中分别超声清洗20?#31181;櫻?#21387;缩空气吹干;然后利用压力喷砂机对Inconel718合金基底表
面进行喷砂处理,以天然白刚玉为磨料、压缩空气压力为0.7MPa,而后利用压缩空气?#31561;?br>Inconel718合金基底表面浮尘,再置于体积比为1:1的丙酮和无水乙醇的混合溶液中超声
清洗10min,然后用氮气吹干;


(3)涂层制备:


结合层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在Inconel718合金基
底上喷涂结合层,所述结合层的喷涂参数为:工作电压60V,电流500A,H
2流速为5L/min,Ar
流速为40L/min,送粉率为25g/min;


润滑层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在结合层上喷涂润滑
层,所述润滑层的喷涂参数为:工作电压55V,电流600A,H
2流速为5.5L/min,Ar流速为50L/
min,送粉率为30g/min;


(4)涂层的热处理:


将?#34903;?3)喷涂结合层和润滑层后的Inconel718合金基底置于550℃下、真空保温
1h,制得NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层。


实施例3


一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层
由依次经过超音速等离子喷涂的结合层和润滑层组成,所述结合层的组成成分为Ni
5Al粉;
所述润滑层的组成成分及其重量百分比为:Cr
2O
3粉17%、Mo粉15%、Ag粉12%、余量NiAl合
金粉。


本实施例中,所述Ni
5Al粉的粒径为60μm。


本实施例中,所述Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉的粒度均为150目。


本实施例中,所述结合层的喷涂厚度为90μm。


本实施例中,所述润滑层的喷涂厚度为400μm。


另外,本实施例?#22266;?#20379;一种NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的制备方法,具体
?#34903;?#22914;下:


(1)润滑层喷涂粉制备:


利用高能球磨机将Cr
2O
3粉、Mo粉、Ag粉、NiAl合金粉进行混合球磨4小时,转速设定
为250r/min。球磨结束后将粉末过200?#21487;?#33719;得均匀的混合粉末,用体积比6:1的分散剂(羟
甲基?#23435;?#32032;钠)和粘结剂(聚乙二醇)与混合粉末混合制备悬浮液,悬浮液中混合粉末含量
不低于30%,然后利用YC-018型喷雾造粒机制备润滑层喷涂粉,所制得润滑层喷涂粉的粒
径为65μm;


(2)待喷涂基底处理:


首?#28909;?#38500;待喷涂的Inconel718合金基底表面附着的杂质,然后依次在丙酮和无水
乙醇中分别超声清洗15?#31181;櫻?#21387;缩空气吹干;然后利用压力喷砂机对Inconel718合金基底
表面进行喷砂处理,以天然白刚玉为磨料、压缩空气压力为0.65MPa,而后利用压缩空气吹
去Inconel718合金基底表面浮尘,再置于体积比为1:1的丙酮和无水乙醇的混合溶液中超
声清洗10min,然后用氮气吹干;


(3)涂层制备:


结合层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在Inconel718合金基
底上喷涂结合层,所述结合层的喷涂参数为:工作电压60V,电流500A,H
2流速为5L/min,Ar
流速为40L/min,送粉率为25g/min;


润滑层制备:利用SulZer Metco 9MC超音速等离子喷涂设备在结合层上喷涂润滑
层,所述润滑层的喷涂参数为:工作电压55V,电流600A,H
2流速为5.5L/min,Ar流速为50L/
min,送粉率为30g/min;


(4)涂层的热处理:


将?#34903;?3)喷涂结合层和润滑层后的Inconel718合金基底置于550℃下、真空保温
1h,制得NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层。


上述实施例制备NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的原理是?#21644;?#36807;金属Mo、Ag以
及NiAl合金在高温下的摩擦学化学反应生成了一系列高温润滑相Ag
2MoO
4、Ag
2Mo
4O
13、
Ag
2Mo
2O
7、Ni
2Mo
3O
8和NiMoO
4等,极大地改善了涂层在高温下的润滑性能。


按照上述制备NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的方法,制备得到的NiAl-
Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层,经测试知:NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层通过添加
Cr
2O
3等硬质相使NiAl合金涂层的硬度由179HV提高到375HV以上;将本发明制备得到的
NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层与NiCrAlY/Mo/Ag、NiMoAl、NiAl/Mo/Ag、NCriAlY合金
涂层的硬度进行比较,比较结果如图1所示,从图1中可以看出:本发明制备得到的NiAl-
Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层的硬度明显高于NiCrAlY/Mo/Ag、NiMoAl、NiAl/Mo/Ag、
NCriAlY合金涂层的硬度。


另外,由于本发明制备得到的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层最后通过550℃
下保温1h的真空热处理,涂层内部的裂纹和气孔?#28909;?#38519;明显减少,涂层组织均匀致密性显
著提高,涂层孔隙度低于3%,复合涂层的结合强度达45MPa左右;通过金属Mo、Ag以及NiAl
合金在高温下的摩擦学化学反应生成了一系列高温润滑相Ag
2MoO
4、Ag
2Mo
4O
13、Ag
2Mo
2O
7、
Ni
2Mo
3O
8和NiMoO
4等,极大地改善了NiAl合金涂层在高温下的润滑性能,制备得到的NiAl-
Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层在700-900℃下的摩?#26009;?#25968;减小至0.25~0.23,磨损率?#26723;?br>至2.1~1.8×10
-5mm
3/(N·m);将本发明制备得到的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温润滑复合涂层与
NiCrAlY、NiCrAlY-Mo-Ag合金涂层在同等试验条件下(载荷为40N、转速360rpm)进行摩?#26009;?br>数对比,比较结果如图2所示,从图2中可以看出:本发明制备得到的NiAl-Cr
2O
3-Mo-Ag高温
润滑复合涂层的摩?#26009;?#25968;明显低于NiCrAlY、NiCrAlY-Mo-Ag合金涂层的摩?#26009;?#25968;。


本发明的技术方?#35206;?#38480;于上述具体实施例的限制,凡是根据本发明的技术方案做
出的技术变形,均落入本发明的保护?#27573;?#20043;内。


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本文标题:一种NIALCR2O3MOAG高温润滑复合涂层及制备方法.pdf
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